IGBTパワーモジュールの熱管理に関する研究

要旨:絶縁ゲート双極トランジスタ(IGBT)がより高い出力と高い集積度へと発展するにつれ、構造と性能において大きな改善が見られます。熱発生の問題はますます顕著になり、熱放散の要件も増加しています。IGBTチップは熱を発生させる中核的な機能デバイスですが、熱の蓄積はデバイスの性能に深刻な影響を与える可能性があります。 したがって、IGBTモジュールの温度を効果的に監視・管理することは重要なステップです。 本論文は、IGBTモジュールの現行研究状況、研究ホットスポット、関連技術を概説し、主に能動および受動冷却法の導入、IGBTパワーモジュールの熱抵抗ネットワークシステムおよび冷却システムの設計における主要なステップ、そして熱放散を促進するための熱抵抗低減の方法を検証します。 絶縁ゲート双極トランジスタ(IGBT)パワー半導体モジュールは、新しいエネルギー変換システムや高電圧電源スイッチングデバイスの重要な部品として、新しいタイプの電力半導体フィールド制御自己シャットダウン電子デバイスを表しています。 照明、自動車、高速鉄道などで広く使用されています。今後10年間はIGBTパワーモジュール開発の黄金期となり、高周波中〜高出力用途を支配するでしょう。これまでのところ、IGBTパワー半導体モジュールの重要な役割を果たす製品は他に見つかっていません。 IGBTパワー半導体モジュールの弱点は過電圧と過熱です。 そのため、熱への耐性が高出力用途を制限しています。 IGBTは、金属酸化物半導体電界効果トランジスタ(MOSFET)とバイポーラ接合トランジスタ(BJT)の利点を組み合わせ、単純な駆動回路、低い定常状態損失、強い短絡耐性を特徴としています パワー半導体モジュールのパラメータと動作性能も大幅に向上し、パワーエレクトロニクスデバイスにより適しています。高出力半導体の中で最も代表的なプラットフォームデバイスであり、モーター駆動の効率を大幅に向上させることができます。 電力電子制御回路の中核部品の一つとして、IGBTは電力電子機器の開発を牽引しています。近年、IGBTは急速に成長し、冶金や再生可能エネルギーなど様々な産業で広く応用されており、持続可能なクリーンエネルギーを活用して世界的な化石燃料危機や環境問題の緩和に貢献しています。

しかし、高出力コンバータの重要な部品として、IGBTはより高い電力と集積密度を持ち、高周波の伝導と開閉により大量の熱を発生させ、デバイスの性能に影響を与えます。 ほとんどのIGBTパワー半導体モジュールは熱によって故障します。 効果的な熱放散がなければ、モジュールの温度は接合温度(150°C)に急速に達するか、それを超えることもあり、IGBTの性能、安全性、信頼性に深刻な影響を与えます。これにより、スイッチングターンオフ速度、オン状態電圧降下、電流テール時間、ターンオフ電圧スパイク、損失などの性能指標が劣化します。過度の高温は、デバイス全体やシステムモジュール全体を損傷させることもあり、IGBTの安全性と信頼性に深刻な脅威をもたらします。 IGBTデバイス用途の増大する需要に対応するため、容量と信頼性はIGBTデバイスにとって大きな課題となっています。 他の電子機器と同様に、効率的で安定、便利かつコンパクトな冷却システムは、IGBTデバイスの設計において安全かつ安定した動作を保証する上で不可欠です。 IGBT電源装置の熱管理設計は、その熱放散に対処するために必要かつ効果的な措置です。 本論文は、国内外のIGBTパワーモジュール熱管理に関する現在の研究状況、研究ホットスポット、関連技術を包括的に要約し、徹底的な組織化と分析を提供します。IGBTモジュール熱設計の課題解決に重要な参考価値を提供し、デバイス熱性能の信頼性設計と最適化の理論的基盤をさらに築きます。

1つのIGBT電力装置熱抵抗ネットワークシステム

一般的に、IGBTパワーデバイスの下向き熱伝達経路は次のように説明できます。IGBTパワーデバイスが通電すると、電圧と電流の影響下でオン状態損失やスイッチング損失により大量の熱を発生させます。 上から下への冷却経路は、チップ&ラール(チップ&リアル)、 セラミック銅被覆積層およびララー; 基質とrarr; ヒートシンクは最終的に対流や放射を通じて空気から熱を伝達し、能動または受動的な熱放散を用いて熱を運びます。伝導過程全体に熱抵抗が存在し、これがIGBTパワーモジュール冷却に影響を与える主な要因です。冷却性能を向上させるためには、熱抵抗の低減が主な方法です。

図1はインバータ溶接機のIGBTパワーモジュールの熱伝達回路図を示しています。 はんだ付けによって、チップ、セラミック銅被覆ラミネート、基板がはんだ付けされ、基板とヒートシンクの間に熱伝導を高めるために熱グリースが塗布されます。

図1:IGBT熱伝達回路図

構造的には、インバーター溶接機のIGBTパワーモジュールシステムは以下の熱伝達チャネルとして解析できます:チップ チップはんだ付け層... 銅だ。 陶器→ 銅だ。 システムのはんだ付け層。 基質とrarr; サーマルグリース&ラァ; ラジエーター&ラァー; 環境。 尹炯らは、冷却システムの熱抵抗パラメータがシステム熱抵抗に与える影響を測定するための熱抵抗等価回路法を提案しました。これらのパラメータには、動力部品の材料や構造特性、ラジエーターとモジュール表面の接触などが含まれ、その結果は異なる風速が冷却性能に与える影響の度合いや、モジュールの信頼性向上を保証する最小風速を決定することになります。 Deng Erpingらは2つの異なる方法で熱抵抗試験を行い、比較研究を行いました。結果は、従来の熱電対法ははんだ付けされたIGBTモジュールの接合からシェルの熱抵抗値の測定にしか適さず、過渡的なデュアルインターフェース法ははんだ付けされたIGBTモジュールの接合からシェルへの熱抵抗および圧着型IGBTモジュールの接合からシェルへの熱抵抗の両方を測定するのに適していることを示しました。

熱抵抗ネットワークは主に3つの要素で構成されています:材料のバルク熱抵抗、熱界面材料の熱抵抗、そして部品から環境への熱抵抗です。 したがって、IGBTチップから周囲温度までの総熱抵抗モデルは次のように表現できます:

R=Rjc+Rcs+Rsa (1)

ここで:RjcはIGBTチップから銅基板への熱抵抗です。 RCSは銅基板からヒートシンクへの熱抵抗です。 RSAはラジエーターから外部環境への熱抵抗のことです。

現在、IGBTパワーモジュールの内部構造は非常に成熟しています。モジュール内の界面熱抵抗や材料熱抵抗の低減は非常に難しいことはよく知られています。 したがって、現在の熱放散はRSA研究に重点を置き、熱抵抗を低減し、モジュールから発生する熱を空気中に迅速に放散してモジュール温度を下げることを目指しています。 本記事では主にIGBTモジュールから環境への熱放散技術をレビューし、主にアクティブ冷却とパッシブ冷却に分けています。冷却技術にはヒートパイプ冷却、PCMベースのヒートシンク、エアジェット、液体ジェットが含まれます。

2 IGBTパワーモジュールの放熱解析と設計

エネルギー変換と送電の中核要素として、IGBTは化学、冶金、鉄道輸送、新エネルギー分野で広く利用されており、持続可能なクリーンエネルギーを通じて世界的な化石燃料危機や環境問題の緩和に大きく貢献しています。 パワーモジュールは熱を伝導、対流、放射を通じて大気に伝達します。 IGBT(発光器)の熱密度や応用シナリオに応じて、主に受動冷却とアクティブ冷却に分けられる異なる冷却方法が必要です。 両者の主な違いは、受動冷却は外部の力に依存せず自然対流を通じて大気中に熱を放散するのに対し、アクティブ冷却は空気または水冷を利用し、外部の力を利用して強制対流を通じて熱を空気に伝える点です。 受動冷却は構造がシンプルでコストも低く、アクティブ冷却よりも信頼性が高いですが、その冷却効果はあまり明確ではありません。アクティブ冷却は外部からの力に依存することでより良く機能し、冷却が速いです。 熱分析と熱抵抗ネットワークシステムモデルに基づくIGBTパワーモジュールの設計により、最適な冷却性能が得られる可能性があります。

3. IGBTパワーモジュール冷却技術

3.1 受動的熱放散

3.1.1 フィン冷却技術

IGBTパワーモジュールから発生する熱は自然に対流し、ラジエーターフィンを通じて放散されます。 対流冷却のニュートン冷却式によれば、面積Aを持つ接触面の場合、自然対流冷却の熱放散は次の通りです。

Ø =アー&デルタ; t(2)

図2:ラジエーターフィンの異なる配置

一般的なヒートシンク材料は銅やアルミニウム合金で、ダイカスト処理、押出処理、その他のプロセスで製造されます。一般的にヒートシンクはアルミニウム合金で作られており、熱伝導率が高く、コストパフォーマンスも高いです。 チャンらはIGBT(IGBT)の熱管理用にパラフィン/グラファイトナノプレートを用いた複合相変化材料直翼ヒートシンクを開発しました。 複合パルスコード変調(PCM)はアルミニウムラジエーターのキャビティ内に格納されます。GNPは効果的な熱媒体としてPCM活性を高め、パラフィンの熱伝導率を向上させます。差動走査カロリメーターを用いて溶融物の熱特性、温度設定、潜熱の研究を行い、最終的に複合材料の熱伝導率がほぼ5倍に増加することが確認されました。

3.1.2 ヒートパイプ冷却技術

二相熱伝達装置として、ヒートパイプは低温差、高い熱伝達性能、コンパクトなサイズ、優れた温度安定性などの利点を持っています。その機構や動作原理はシンプルで、機械的なメンテナンスを必要としず、非常に有望な解決策を提供します。 蒸発・凝縮サイクルに基づくヒートパイプは高い有効熱伝導率を持ち、純粋に受動モードで動作する利点があります。 ヒートパイプは密閉容器、コアパイプ、そして液体/気体状態の一定量の作動流体によってバランスを取っています。 熱は外部から蒸発器に加わり、コンデンサーの外部ヒートシンクから放出されます。 熱水と冷水の圧力差により、発生した蒸気は蒸発器から凝縮器へと駆動されます。 凝縮によって生成された液体は、コア吸引構造の存在によって生成される毛細ポンプを通じて蒸発器に戻されます。

高い熱伝導性と優れた放熱性能により、ヒートパイプはIGBT半導体パワーモジュールの熱放散分野で広く利用されています。IGBTチップは熱伝導を通じて基板に熱を伝え、その熱伝導が完全に密閉された真空管シェル内で作動流体を蒸発・凝縮させ、熱を空気中に放出して熱を放出します。 ヒートパイプラジエーターの動作原理の回路図は図3に示されています。

ここで: Ø は熱の放散量です。 Aは熱放散面積です。 hは対流熱伝達係数です。 &デルタ; tは温度差です。 冷却性能を向上させるために、Aを上げHを上げることでヒートシンクを強化できることがわかります。

IGBTパワーモジュールが自然な対流熱放散を受けるとき、フィンの放熱流場に影響を与える力は主に2つのカテゴリーに分けられます:自然対流場の駆動力とフィンアレイの抵抗力です。 図2は2種類の異なるフィン配置の例を示しています。フィンの間隔、構造、高さ、向きなどの関連パラメータはすべてフィンの放熱性能に影響を与えます。 チャールズらは台形、逆台形、長方形など様々な形状のフィンを製作しました。 実験結果によると、逆台形の熱伝達係数はそれぞれ台形と長方形の熱伝達係数より25%と10%高いことが示されています。 水平プレートフィン付きラジエーターのフィンの厚さ、高さ、間隔を設計・最適化し、一般的には最小限の材料を使用し最大限の熱を放散することを目指します。

一般的に、ヒートパイプは独立したヒートシンクとしては使われず、より良い熱放散のためにフィンが埋め込まれていることが多いです。 夏侯らは既存のIGBTパワーデバイスヒートシンクの構造を研究・解析し、アレイコールドエンドフラットヒートパイプの設計・最適化により、IGBTパワーデバイスのサイズを縮小し、冷却性能を向上させました。 図4は、従来のヒートパイプラジエーターとアレイ冷間フラットヒートパイプの比較を示しています。

図4:2つのヒートパイプユニットの比較

図4(a)および図4(b)は、それぞれ従来のヒートパイプラジエーターの単一管とアレイの冷たいフラットヒートパイプを示しています。 図4(b)では、中空基板とヒートパイプが溶接されて中空空洞を形成し、蒸発端が基板の底面全体として機能し、蒸発端の熱接触面積が増加し、均一な温度効果が得られます。 基板の熱抵抗とヒートパイプと基板間の接触熱抵抗を排除することで、熱伝達性能が向上します。 Huangらは、図5に示されるように、自然な対流熱伝達を改善し、流れ抵抗を低減する新しい対称的かつ高度に連続的に変化するフィンアレイを提案しました。

図5 可変高さフィン真配列を備えたヒートパイプラジエーター

三次元数値計算を通じて、高さ調整可能なフィンアレイを持つヒートパイプラジエーターの熱伝達性能を比較します。 研究によると、フィン間隔(s)や最大フィン高差(p)を拡大することで、単位出力あたりの材料コストを大幅に削減できますが、RTOTの総熱抵抗への影響はより複雑です。 応答面法に基づき、最小RtOTTとMtotを対象にし、NSGA-IIとTOPSISの2段階手法を統合し、パラメータ研究と多目的最適化解析が実施されました。得られたパレート解集合はパラメータ状態図上で地域的に分布しており、sとpがシステム性能と密接に関連していることが示されています。

ヒートパイプラジエーターに影響を与える要因は多岐にわたります。 徐鵬成らはヒートパイプラジエーターを解析し、ヒートパイプラジエーターモデルを確立し、熱性能に影響を与える要因であるフィンの厚さと間隔を数値シミュレーションで探りました。その結果、ラジエーターの摩擦係数や熱伝達係数の変化はフィンの厚さや間隔に変動することが示されました。 王双峰は熱管ラジエーターの最終的な熱伝達に影響を与える要因、すなわち凝縮部の長さと脈動熱管加熱部の長を研究しました。その結果、低液体充填率下で最終的な供給能力を最大化するためには、加熱部の長さが凝縮部の長さと等しくなければならないことが示されました。 高充填率では、加熱部は凝縮部よりも長くなければなりません。

過去10年間で、多くの研究者が多数の小型試作品で広範な研究を行い、ダイヤモンド基板に匹敵する放熱性能が達成できることを示しています。 蒸気チャンバーはヒートパイプに似た密閉容器で、相変化を利用して熱放散を促進しており、電子工学業界で注目を集めています。 一部の研究者は、DBCとヒートシンクの間に蒸気チャンバーを統合し、金属基板に代わって熱の放散を促進しています。 Zhangらは集積電力エレクトロニクスモジュールを研究し、DBCとラジエーターの間に金属基板を蒸気チャンバー(VC)に置き換え、モジュールとラジエーター間の接触熱抵抗を排除しました。モデルは図6に示されています。 従来の金属ヒートシンクと比べて、VCは濃縮熱源を大きな凝縮面積に大きく拡散させます。その軽量さ、優れた幾何学的柔軟性、広い冷却面積により、IGBTモジュールの熱性能が大幅に向上します。 チェンらはIGBTパワーモジュール冷却用の新しい熱管理システムを開発しました。 モジュールは蒸気チャンバー式のラジエーターと統合されており、熱抵抗を低減し温度の均一性を大幅に向上させます。 モデルは図7に示されています。従来のヒートシンクと比べて、チップ接合温度、内部温度差、最大熱応力がすべて低減され、IGBTモジュールの性能が向上しています。

図6はVCに基づくモジュール構造を示しています

図7 モジュールの回路図

円筒形のヒートパイプとフィンの組み合わせは、十分な熱放散スペースを持つ電子機器に適しています。 平らなヒートパイプ/蒸気室の主な利点は高温の均一性であり、局所的な熱放散に広く使われています。一部の小型パワー電子機器では、熱源や冷却ゾーンが限られているため、従来の円筒形ヒートパイプを効果的に活用して熱を拡散するのが難しい場合があります。

3.1.3 PCMベースのヒートシンク

強制空気/液体対流冷却などの熱管理手法の代替として、PCM冷却はシンプルで実用的な受動的熱管理ソリューションであり、近年研究コミュニティで広く注目を集めています。 PCMの利点は、溶融時の潜熱が高いことで高いエネルギー密度、制御可能な温度安定性、相変化時の体積変化が最小限に抑えられることです。 しかし、PCMは比較的低い熱伝導率を持っています。金属ヒートシンクの埋め込み、多孔質の金属構造の挿入、ヒートパイプの埋め込み、高導導率の金属フォームやナノ粒子をPCMと混合して熱伝導率を高めることで、これらは熱伝導増強剤として知られています。

DesaiらはPCMモジュールの熱伝導率を向上させるためのフィンを提案し、図8に示すように熱制御モジュール(TCM)の臨界温度(Ter)を制限する最も効率的なヒートシンク構成を見つけるための数値解析を行いました。 実験で考慮すべき重要なフィンパラメータは、フィンのサイズ、数量、形状、質量パーセンテージです。 結果は、四分の一ジオメトリーあたりのフィンの数が9から100に増加するとカバープレートの温度が低下し、フィンの数の増加は局所的な熱拡散をPCMに促進し臨界温度値の低下をもたらすことを示しています。

図8 異なるフィン数と質量比のTCM

実験研究により、PCMベースのヒートシンクに異なる金属構造を埋め込むことで熱性能が向上していることが示されています。 Xieらは、PCMベースのヒートシンクに埋め込まれた革新的な木型金属構造を提案し、集中熱源からPCMハウジングへの熱をより効果的に拡散させることを図9に示しています。 数値シミュレーションでは、PCMベースのラジエーターが様々な金属構造を埋め込まれた自然対流条件下での熱性能が研究され、特に従来の板フィン構造やトポロジカル最適化によって得られた革新的な木構造が含まれます。 次に、Xieらは同じ革新的な木型金属構造についてさらに研究を行い、20%および30%の金属体積分率をベンチマークとした2つの板鰭ラジエーター構造を用いて、18.7%および27.6%の金属体積分率が類似した最適化された木構造を作成した。 流体体積(VOF)とエンタルピー・ポロシティに基づく研究手法が確立され、PCMシェルの動的熱挙動を研究しました。

図9 革新的な木の金属構造図

PCMベースのヒートシンクは主に相変化の原理を利用して熱を放散します。熱管理においては、PCMはパッシブ冷却や断続的な電子部品の熱緩衝に利用できます。 PCMが溶けると大量の熱を吸収し、電子部品の過熱を防ぎます。 モジュールが動作を停止した後、PCMモジュールが吸収した熱は環境に放出され、PCMは次の熱衝撃に備えて硬化します。

3.2 アクティブ冷却

ヒートシンクは能動冷却方式と受動冷却方式に分けられます。 フィンと空気の間の熱対流と熱放射による熱放散の過程はパッシブ冷却と呼ばれます。パッシブ冷却は外部からの力に依存しず、アクティブ冷却法はファンや水冷などの外部力を加えて冷却を促進し、冷却効率を1~2エネルギーレベル向上させます。動的冷却は一般的に空冷と液体冷却技術の2つの形態があります。

3.2.1 空冷冷却技術

IGBTパワーデバイスがより統合され高出力になるにつれて、熱放散の問題がますます顕著になり、IGBTパワー半導体モジュールの冷却要件も増加しています。高出力かつ熱流束のIGBTモジュールに空冷で十分な冷却を提供するのは困難です。自然対流冷却技術ではIGBTパワーデバイスの冷却ニーズを満たせないため、IGBTモジュール冷却を加速しモジュール温度を下げるために強制空気冷却が必要です。 空気冷却の熱放散を強化するための施策には、主に放散面積の拡大、熱交換係数の改善、そして空気ダクトの合理的な設計が含まれます。

郭先民らは気体型冷板を解析・研究し、冷場面上の熱源の非均一分布に基づく数学的モデルを確立しました。図10に示すように、熱伝達経路は以下の通りです:底板およびrarr; コールドプレートチャネル & ラール; ガス流体。 趙連全らは、空気ジェット冷却中の高温鋼板の一時的な熱伝達特性を実験的に研究しました。図11は、熱伝達係数が工程中の衝突面の温度変化に影響を受け、ガス流量の増加が熱伝達能力を向上させることを示しています。 邱海平らはIGBTパワー半導体モジュールにおけるフォームアルミニウムヒートシンクの放熱性能を調査しました。その結果、通常のフィンヒートシンクとは異なり、表面積と不規則な内部チャネルにより、フォームアルミフィンヒートシンクはIGBTパワーデバイスの熱伝達を向上させ、パワーデバイスの温度を下げ、パワーエレクトロニクスデバイスの性能と信頼性を向上させることが示されました。

自然冷却と比べて、強制空気冷却は熱の放散を5~12倍増加させることができます。 しかし、強制空気冷却はファンや空気回路の構成が必要であり、信頼性や冷却効率が低く、大きな騒音を発生させます。

図10 冷蔵板内のガス流

図11 エアジェットの回路図

3.2.2 液体冷却技術

IGBTが高周波で動作すると、熱損失によりモジュール温度が継続的に上昇し、IGBTパワー半導体デバイスの性能に深刻な影響を与えます。同時に、部品の信頼性が低下し、部品寿命が大幅に短縮されます。IGBTデバイスの故障の半数以上は熱故障が原因であり、熱管理が極めて重要です。 特にデバイスが非常に高い出力(MWampレベル)の場合、ダクト設計、空気圧供給、騒音指標などの条件により実装が非常に困難になります。従来の強制空気冷却技術では、もはやデバイスの冷却要件を十分に満たせません。水冷は冷却能力が強固で、高出力IGBTパワー半導体デバイスの冷却システムにより適しています。現在、水冷技術も徐々に広く採用されています。

現在、液冷技術は非常に成熟しています。 張成らはIGBT高出力モジュール水冷システムの設計を研究しました。シミュレーションと工学実験を通じて、IGBT冷却システムのパラメータ設計課題を解決し、最終的に類似理論に基づく水冷システムにおける熱回路の等価熱抵抗を解く公式を提案し、一次および二次冷却構造パラメータの設計手法を開発しました。 江昆らは直接水冷式IGBTパワーモジュールのフィンニードルラジエーターを研究しました。有限要素シミュレーション解析を通じて、各主要パラメータが冷却性能に与える影響パターンをまとめ、フィンピンラジエーターが最適な冷却性能を達成する際の直径、間隔、長さ、流量を証明しました。

図12 液体ジェット冷却

直接冷却技術には熱放散のためのジェット冷却も含まれます。 Navodoは図12に示すように、熱発生モジュール表面にジェット衝撃を加えるジェット冷却法を探求しました。結果は、液滴の直径を大きくすることで熱伝達係数が向上できることを示しました。

Oliphantらは、スプレー冷却とジェット冷却の熱伝達性能を比較する実験を行いました。図13に示すように、スプレー冷却は強い圧力を使って液体を霧化し、加熱ブロックの表面に噴霧することで冷却効果を得ています。結果は、スプレー冷却がより良い熱伝達性能を持つことを示しています。

図13 液体噴霧冷却

パワーモジュールは冷却材と直接接触しており、接触熱抵抗はなく、温度の均一性も良好です。 研究によると、直接液体冷却は最大800W/cm²の熱を放散できます。

一般的に、銅基板の有無によって間接液体冷却と直接液体冷却に分けられます。 研究によると、銅基板を使わない放熱構造は、銅基板を除去することで熱グリースコーティングも除去されるため、モジュール全体の熱抵抗を20%~40%ほど効果的に低減できます。熱グリースコーティングは非常に薄いものの、熱伝導率は非常に低く、熱放散に非常に悪影響を及ぼし、熱抵抗も大きくなります。 したがって、現在使われているほとんどの液体冷却構造は、銅基板を使わない直接液体冷却ソリューションを採用しています。

4 結論

IGBTパワー半導体モジュールは現在のパワーエレクトロニクスデバイスの中核部品であり、熱の蓄積はデバイスの安全性、信頼性、性能に深刻な影響を与えます。散熱の問題はますます顕著になっており、モジュール冷却の要件も高まっています。 IGBTの発熱解析とさらなるIGBT冷却性能向上に基づき、IGBTパワー半導体部品の開発に適応し、さらにIGBT冷却性能をさらに向上させるため、フィン冷却、空冷・液冷、従来のヒートパイプ冷却、PCMベースのヒートシンクなどの既存技術は比較的成熟しています。しかし、熱伝達性能、運用信頼性、システムコスト、相変換冷却、強制液体冷却、マイクロ冷却技術などの要素を考慮すると、現在の放熱研究では注目のテーマとなっています。 本記事では、フィン、空冷、水冷、ヒートパイプ、相変化冷却技術に関する新発見に焦点を当てます。 すべてのシステム要因を考慮すると、IGBTパワー半導体部品の放熱ニーズに最も適した技術は、従来のヒートパイプの原理と構造を最適化したヒートパイプ技術です。重要な将来の方向性は、熱伝達性能と最適化された構造の研究です。

出典:Journal of Applied Technology(応用技術ジャーナル)